Massetto per parquet: differenze e caratteristiche

Nell’articolo di oggi andremo a vedere in dettaglio i tipi di massetto, o sottofondi cementizi, che possono essere impiegati per una successiva posa di un parquet e le loro caratteristiche.

Cominciamo col dire che qualsiasi sottofondo cementizio dovrebbe avere delle caratteristiche ben precise quali:

– Durezza: è importante che il massetto realizzato sia compatto e duro; inoltre la superficie non deve “spolverare”, ovvero non ci deve essere la presenza di polvere che possa compromettere il successivo incollaggio.

– Porosità: il massetto non deve essere realizzato ne con granulometrie inerti troppo grandi (la classica ghiaia che viene utilizzata spesso per fare i basamenti in cemento per intenderci) per evitare che la superficie sia troppo aperta e l’incollaggio non risulti idoneo, ne deve essere bagnato troppo durante la posa e risulti quindi essere troppo chiuso (in questo modo non avremmo una corretta adesione del collante alla superficie).

– Dilatazione: è molto importante che il massetto sia realizzato con la sua dilatazione (spazio vuoto) perimetrale e, a seconda della grandezza della superficie, anche con la dilatazione tra diversi ambienti. Questo riduce, durante gli assestamenti che avvengono sia sul massetto stesso che nel palazzo, possibili problematiche sulla pavimentazione finale.

– Planarità: la superficie in cemento deve essere realizzata senza ondulazioni in quota, o comunque con una piccola tolleranza, in modo da avere una pavimentazione finale uniforme.

– Residuo di umidità: prima della posa il parquettista deve verificare il residuo di umidità nel massetto utilizzando un igrometro a carburo. In base al valore letto sullo strumento il professionista decide di procedere direttamente alla posa, utilizzare una resina, aspettare del tempo.

– Spessore: un massetto per la successiva posa di pavimenti in parquet dovrebbe avere uno spessore minimo di 4 cm, o comunque non inferiore ai 3,5 cm in casi particolari. TUTTE le tubazioni (acqua calda, acqua fredda, condizionatore…) DEVONO essere passate al di sotto di questa misura per evitare che il continuo cambiamento di temperatura all’interno di esse possa provocare dilatazioni o restringimenti della superficie in legno.

Adesso possiamo vedere i tre tipi di massetto più utilizzati per la successiva posa di parquet:

1. Massetto cemento e rena: è il classico sottofondo, il più utilizzato in assoluto anche perchè il meno costoso. Viene realizzato miscelando in betoniera delle parti di cemento e delle parti di rena aggiungendo acqua (ovviamente) fino ad ottenere un impasto omogeneo. I tempi medi di asciugatura per la successiva posa del parquet variano a seconda dello spessore, di quanto la rena sia bagnata e di quanta acqua viene utilizzata nell’impasto; mediamente, per uno spessore di circa 4 cm, possono occorrere dai 60 ai 90 giorni. Normalmente è un massetto che tende a presentare polvere sulla sua superficie quindi viene sempre consigliata almeno una resina consolidante prima dell’incollaggio del parquet
2. Premiscelato per parquet: questo sottofondo cementizio, a differenza di quello precedente, lo troviamo già pronto in sacchi da 25 kg, l’unica cosa di cui ha bisogno è di essere messo in betoniera e di aggiungere il quantitativo d’acqua indicato nella scheda prodotto. Questo tipo di massetto è a rapida essiccazione (circa 15 giorni per la posa del parquet) a patto che si rispettino 2 regole fondamentali:

1) Inserire il quantitativo d’acqua esatto indicato

2) Inserire una barriera vapore tra la base cementizia già pronta e quella che andiamo a realizzare

1. Massetto autolivellante: è il miglior sottofondo che si possa realizzare par la posa di qualsiasi      pavimento, soprattutto parquet. Viene realizzato mediante un vera e propria pompa attaccata ad un silos esterno e portata all’interno dell’appartamento la quale “spara” sulla superficie un composto liquido già miscelato che si autolivella nell’ambiente. Questo tipo di massetto viene spesso realizzato in concomitanza del riscaldamento a pavimento.

Nel prossimo articolo vedremo come controllare la corretta esecuzione di un massetto ed, eventualmente, come risolvere alcuni difetti.